6月11日，北京化工大學環境催化與分離過程研究團隊對外公布了其最新的研究成果。該團隊成功開發了金屬基離子液體脫硫化氫(H?S)新工藝及資源化技術，并通過了由中國石油和化學工業聯合會組織的科技成果鑒定。鑒定專家組認為該技術在國內率先實現了離子液體脫硫化氫的工業應用，達到國際先進水平，建議加快示范工程建設和推廣應用。
該技術由北京化工大學、宣化鋼鐵集團有限責任公司、中國石油化工股份有限公司安慶分公司、張家口天龍科技發展有限公司等單位合作開發完成。
據該團隊負責人、北京化工大學余江教授介紹，水相濕法氧化脫硫技術普遍運用于工業過程氣中硫化氫酸性氣的處理，需要在堿性和增氧再生條件下運行，但脫硫過程中存在二氧化碳氣體干擾和硫化氫過度氧化現象，導致脫硫劑易降解、產生大量副鹽以及硫黃品質差等瓶頸問題。
為解決上述問題，該團隊在國家“863”計劃及國家自然基金重大研究計劃的資助下，提出金屬基離子液體濕法氧化脫硫的新思路，研發出非水相鐵基離子液體濕法氧化脫硫新工藝，并在臨汾、南陽、天津、安慶等地完成現場驗證和側線示范，涉及焦爐煤氣、生物燃氣(沼氣)、煉廠氣、酸性水汽提尾氣、克勞斯加氫尾氣以及油田伴生氣的凈化。
據介紹，該工藝實現了硫化氫脫除率達99%以上、出口硫化氫濃度低于5ppm的超低排放，解決了脫硫過程中二氧化碳干擾和硫化氫過度氧化產生副鹽以及高鹽有機廢水排放的難題;利用直接熔硫技術，解決了熔硫過程中硫黃產物雜質含量高的難題，使硫黃產品純度不低于99%，回用價值高，實現了硫膏固廢的近零排放。
相關技術在焦爐煤氣、克勞斯加氫尾氣等體系完成工業示范應用，實現凈化工藝的綠色化和資源化。采用該技術，中石化安慶分公司克勞斯加氫尾氣硫化氫含量降至8mg/m3以下，熔硫后硫黃純度達99.49%，無廢水排放，實現了二氧化碳、二氧化硫和NOx的減排。在處理宣鋼集團焦爐煤氣時，硫化氫含量降至10mg/m3以下，脫除率達99.9%，實現焦爐煤氣的超深脫硫目的，不僅解決了傳統濕法氧化脫硫技術中高鹽廢水及硫膏等二次污染嚴重的問題，而且拓寬了原料煤的使用范圍，降低了生產成本。
該工藝表現出的綠色高效、硫黃品質高、流程短、操控性好以及不消耗水資源的特點，為解決我國偏、遠、散以及氣量有限的天然氣及油田伴生氣的原位處理難題提供了一條新思路，具有獨特的優勢。
截至目前，該項目申請國家發明專利近30項，已獲授權10項，并具有完全的自主知識產權。
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