8月26日，隨著最后一組產品分析數據顯示全項合格，全球規模最大的200萬噸/年柴油吸附分離裝置宣告一次開車成功，這是廣西石化煉化一體化轉型升級項目第一套投產的主體裝置，標志著項目全面開工投產邁入新階段。
該裝置采用昆侖工程與中海油天津化工研究設計院聯合開發的“柴油吸附分離”成套技術，憑借分子級別的精準調控能力，將柴油分離為優質烯烴原料和芳烴原料，大大提高了乙烯原料轉化率，實現“宜油則油、宜烯則烯、宜芳則芳”，對于煉化業務“減油增化”具有重大意義。
該裝置以加氫精制柴油為原料，產出的吸附非芳烴直接作為乙烯裂解裝置的優質進料，吸附芳烴則用于增產石腦油、丙烯等高附加值產品，原料利用效率較傳統工藝提升15%以上。整套工藝集成吸附、抽余液等四大核心單元，在低溫、低壓、多介質耦合的復雜工況下，實現運行連續化、操作智能化、產品優質化，可滿足長周期穩定運行需求。
開工過程中，裝置團隊通過建立工藝模擬模型、系統分析、反復試驗，攻克了“吸附劑活化溫度控制”“解吸劑循環流量調節”等8項操作技術難題，最終僅用14天便完成了從熱油運升溫到產品合格的全流程，創下同類型裝置開工速度新紀錄。
廣西石化煉化一體化轉型升級項目項目總投資達3045914萬元，在廣西石化現有1000萬噸/年煉油基礎上，新建120萬噸/年乙烯及下游裝置。煉油區塊依托現有30套主體生產裝置，新建200萬噸/年柴油吸附脫芳裝置和40萬噸/年碳二回收裝置，停用2套主體生產裝置；化工區塊新建14套化工主體裝置，包括120萬噸/年乙烯裝置、55萬噸/年裂解汽油加氫裝置/苯乙烯抽提聯合裝置、18萬噸/年丁二烯抽提裝置等。
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