近日，大連院自主研發的10Nm3/h海水直接電解制氫中試裝置在青島煉化一次開車成功，完善了中國石化制氫技術圖譜，標志海水直接電解制氫技術產業化進程提速。
海水直接電解制氫技術是一種發展前景廣闊且成本相對較低的制氫技術，該技術可直接利用沿海地區豐富的海水資源和風電資源，無需海水淡化過程，大幅降低制氫物耗，在沿海地區具有較強的競爭力。
項目采用海水直接制氫與綠電制綠氫結合的模式，利用青島煉化水上光伏電站生產的部分綠電，通過電解槽將海水分解為氫氣和氧氣，實現海水直接電解生產綠氫。所產氫氣并入青島煉化管網系統，用于摻入煉化生產過程或氫能車輛加注。項目攻克耐氯電極技術、高性能極板設計以及海水循環系統等關鍵技術難題。
項目打通了從催化劑、電極到關鍵部件設計直至系統集成全流程，突破了從實驗室小試到工業中試規模的技術瓶頸，產品氫氣中氧含量低于2ppm。低于GB/T 37244-2018規定的燃料電池車用氫氣中氧氣含量小于5ppm要求，可直接并入煉廠氫管網利用。
青島煉化發展規劃高級專家梁峰表示，所謂工廠化是說它跟我們的生產緊密結合，它的供應工程的來和產品的去，都跟我們工廠的管網緊密聯系。項目每小時可以生產20立方米綠氫，是我國首次直接在石化園區實施，并實現產品回收應用于工業過程的百千瓦級的工廠化海水制氫項目。
相較于傳統的電解水制氫技術，其高度依賴稀缺的清潔淡水資源，對氫能產業的規模化發展構成了限制。而海水制氫則面臨更為復雜的挑戰：海水中約3%的鹽含量以及雜質中的氯離子會對電解設備電極造成腐蝕，陽離子的沉積則可能堵塞設備孔道，降低電解效率乃至損壞設備，這些都對設備設計與技術工藝提出了更高要求。
下一步，大連院將以開發更高效的電極材料和更優化的工藝路線為目標，加速海水電解制氫技術迭代，為中國石化打造第一氫能公司提供更低成本、更高效率、更為可靠的制氫技術。
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