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企業是減碳的關鍵主體。發達國家跨國企業在減碳方面起步早，推出了一些創新舉措，積累了一些良好的經驗，并明確提出2050年實現“凈零”排放的目標。本文選擇了國際化工巨頭巴斯夫、陶氏，從技術創新、資源綜合利用、能源結構、碳管理等方面系統總結了低碳發展歷程中的創新舉措，以期為我國石化化工企業綠色低碳發展提供借鑒。

一、巴斯夫低碳發展歷程及創新舉措

巴斯夫迄今已有150多年歷史，作為行業領先的化工巨頭，在全球擁有6個一體化基地和241個生產基地，生產近萬種化學品及材料，業務涵蓋化學品、中間體、特種材料、功能性產品和農業解決方案等。長期以來，企業一直秉承“創造化學新作用—追求可持續發展的未來”的宗旨。早在20世紀70年代，巴斯夫便提出了“責任關懷”，自覺履行環境保護的社會責任；90年代成立可持續發展部門，建立可持續發展評價指標體系，積極樹立“綠色企業”形象；21世紀初，隨著溫室氣體排放迅速增加、全球氣候變暖問題突出，企業從產品、技術等方面采取了一系列減碳舉措，多次入選“碳排放績效領導者指數”，實現減碳和效益雙贏。

強化綠色低碳產品開發：提高綠色低碳、可持續產品比重，加大研發投入。巴斯夫每年將一半的研發支出用于保溫隔熱材料、汽車輕量化材料、高性能電池材料、風電材料、零碳排材料等低碳環保、可持續產品研發，該類產品銷售額占企業總銷售收入比重由2009年的10%提高到2021年的31%。建筑和汽車用節能減排材料是巴斯夫的兩大拳頭產品。早在1951年，巴斯夫開發了高效保溫隔熱代表性材料白色聚苯乙烯泡沫Styropor?誖；1964年推出綠色保溫板Styrodur?誖；1997年通過添加石墨珠粒將初代產品保溫性能提高20%，推出升級款Neopor?誖；到2019年，三大系列產品每年幫助建筑領域減少6200萬噸碳排放。2022年，又推出全球首款零碳排放異氰酸酯（MDI）。此外，企業加大汽車催化劑、輕量化材料研發，2009年推出的SCR選擇性還原催化劑可將汽車氮氧化物排放量減少60%以上。2010年以來，又相繼開發了高性能聚酰胺、聚氨酯、尼龍、聚醚砜等工程塑料，以及碳纖維/玻璃纖維增強材料、UltracomTM熱塑性復合材料等，推動以塑代鋼。

加強資源綜合循環利用：推進一體化的基地建設，加強塑料回收利用。20世紀70年代，巴斯夫開始實施一體化發展戰略，通過裝置互連高效利用生產過程中的副產品及廢熱，充分發揮協同效應節約原料和能源、降低排放。至今已在全球建成6個一體化基地（包括中國南京），一體化生產模式使得電力、蒸汽等能源消耗降低92%，生產廢料和排放物減少90%以上，運行成本每年節約10億歐元。在建的湛江新型一體化基地，將最大限度采用智能制造、可再生能源電氣化生產，實現產品碳足跡最小化。近年來，巴斯夫還致力于通過化學回收打造塑料閉環。2018年，企業啟動“化學循環”項目，通過開發新型催化劑將混合塑料廢棄物轉化為熱解油二次原料，首次實現了利用化學回收塑料生產乙烯和丙烯。

推動能源結構低碳轉型：提高能源利用效率，提升可再生能源占比。巴斯夫依靠高效的熱電廠、燃氣輪機和蒸汽輪機等節能技術裝備不斷提高能效，并加強能源管理，持續改善工廠能效。2005年，巴斯夫開始建立熱電聯產（CHP）發電廠供應電力和蒸汽，提升總燃料效率至90%。到2018年，已建成25家熱電聯產燃氣渦輪發電廠，每年節省1310萬兆瓦時化石燃料，減少260萬噸碳排放。2016年，在全球多個生產基地實施ISO 50001認證的能源管理系統，分析、評估和改進能源績效。與此同時，巴斯夫積極利用可再生能源電力，2019年在歐洲、北美和亞洲的23處工廠開始使用可再生能源電力，到2021年，全球生產基地可再生能源電力占比達到16%。同時，企業加大關鍵設備和發電裝置改造，一是對關鍵設備裂解爐進行電氣化改造，改造后減碳量將高達90%；二是對自有燃氣和蒸汽輪機發電廠進行改造，使其可利用可再生能源供電。

建設綠色供應鏈體系：以碳足跡為抓手，強化供應鏈碳管理。巴斯夫自1996年開始評估產品全生命周期的生態效益，以此為基礎逐步建立了產品碳足跡核算體系，量化控制供應鏈碳足跡，優化供應鏈節能減排。2005年，企業對從原料到產品離廠全過程能耗及二氧化碳排放進行詳盡調查，通過持續監測，于2008年作為全球首家發布了企業全面的生產運營碳平衡結果，并于2021年公布了全部4.5萬款產品的碳足跡。通過對碳足跡詳細的分析、調查、核算，巴斯夫產品70%碳足跡來自原材料。企業還提出加強綠色供應鏈管理、降低全產業鏈碳排放。2006年，巴斯夫發起“巴斯夫+1家供應商＋1個客戶＋1個物流服務供應商”的“1+3”企業社會責任項目，與上下游合作制定節能減排解決方案；2021年，開展供應商二氧化碳管理計劃，向供應商提供產品碳足跡評估方法和工具，與其共同確定減少溫室氣體排放的杠桿和目標。

二、陶氏低碳發展歷程及創新舉措

作為世界第二大化工企業，陶氏在35個國家和地區運營201家工廠，產品系列達7000多種。曾連續13次入選道瓊斯可持續發展指數榜單，被評為全球化工行業的“可持續發展領導者”。長期堅持低碳發展為陶氏帶來巨大“綠色”利潤，2021年銷售額為550億美元，凈利潤95億美元，相比2010年，在銷售額基本不變條件下實現利潤率翻四番。

強化綠色低碳產品開發：致力于研發建筑節能、汽車輕量化產品，積極布局生物化工產業。陶氏持續開發保溫隔熱、新型輕質材料及其配套材料，已成為全球建筑業和汽車業公認的領先公司。在建筑領域，企業1944年發明的舒泰龍TM擠塑聚苯乙烯，被廣泛用作墻體和屋面隔熱板。到2008年，使用該保溫材料每年節約能耗成本近100億美元，減少溫室氣體排放達企業總排放量的7倍。在汽車領域，自2014年，企業陸續推出結構膠、結構泡沫、環氧系統和碳纖維及衍生品等一系列汽車輕量化材料及解決方案，與汽車廠商合作開發低能耗汽車。與此同時，陶氏積極利用生物質材料替代化石基原料，發展可再生產品業務。2000年，企業開發由天然植物糖制成的新型谷物塑料；2012年，運用生物乙醇制乙烯技術建成全球首套完全一體化的可再生原料制合成樹脂裝置；2019年，采用木材基可再生石腦油制備塑料，加快可再生塑料制品的商業化進程。

加強資源綜合循環利用：實施專項獎勵計劃，推進塑料再生資源高值化利用。陶氏自1986年開始實施Waste Reduction Always Pays（WRAP）專項計劃，獎勵團隊和個人研發廢棄物循環利用技術，以此為基礎布局塑料循環經濟，從初級回收逐步實現再生利用產業化。2013年，企業建設了遍及全美的廢物回收設施，從非再生塑料中回收能源和化學品；2019年，推出首個塑料消費后回收再利用產品AGILITYCE新型樹脂，回收塑料使用比例達70%；2021年，建造全球首個商業級塑料回收工廠，采用HydroPRSTM超臨界蒸汽分解塑料，可實現碳排放減半。預計到2030年，陶氏將回收再利用100萬噸塑料。

推動能源結構低碳轉型：注重能效提升，加大清潔能源開發利用。自1994年，陶氏持續加大資金投入用于提升電廠、化工廠能源效率等一系列改進項目，大幅降碳的同時顯著節約能耗成本。到2010年，企業累計投資20億美元，減少碳排放約9000萬噸，節約成本超94億美元，接近投資額的5倍。近年來，陶氏不斷擴大可再生能源電力和氫能的應用，已成為全球可再生能源使用量最多的企業之一。2020年，企業與殼牌合作開發電裂解技術，利用可再生電力替代化石燃料加熱蒸汽裂解爐；與生態催化技術公司和美國西南研究院合作“氫氣燃燒與節能乙烯生產的集成”項目，以集成流化床氫氣燃燒技術取代傳統蒸汽裂解技術，將減少80%碳排放。

推進綠色低碳生產：過程控制和末端治理相結合，加強低碳技術創新。針對碳排放量大的工藝環節，陶氏不斷研發推廣低碳減排技術，削減生產過程碳排放。自2009年起關注低碳發泡技術研發，相繼開發出PASCAL真空發泡、微發泡等新一代綠色環保發泡技術，不斷降低產品碳足跡；2019年，與巴斯夫、科思創等聯合成立低碳排放技術合作創新計劃(LCET)公司，重點針對化學溫室氣體排放源最大的工藝環節——蒸汽裂解生產烯烴工藝、基于甲烷或水制氫的合成氨生產工藝，開發減排技術。為加強末端碳排放治理，陶氏率先布局二氧化碳回收利用，早在2008年就與阿爾斯通合作通過胺洗滌工藝從低壓煙道廢氣中回收二氧化碳，并于2015年配置碳捕獲系統實現商業化。

三、幾點啟示

加強核心技術攻關，提升綠色低碳產品供給。一是強化企業創新主體地位。充分利用節能減排國家專項資金、省市節能減排專項資金，成立石化化工行業節能減排創新基金，加大企業綠色低碳創新激勵力度，支持企業整合科研院所、高校、上下游等力量建立市場化運行的綠色技術創新聯合體。二是突破關鍵共性技術。加快突破以綠色電力為動力的新型加熱爐技術、二氧化碳捕集技術、綠色二氧化碳化工利用技術等新技術，開發低成本、高收率、超低排放生產工藝，優化裝置設計和工藝流程，應用熱電聯產裝置、全球能源管理系統。三是提升綠色低碳化工產品比重和質量。圍繞新能源汽車、綠色低碳建筑、綠色環保包裝等領域，增加保溫隔熱材料、汽車輕量化材料、可降解材料等材料品種規格，鼓勵企業在節能環保領域提升產品品質、培育創建品牌，以高質量的綠色供給激發綠色新需求。

加速循環經濟布局，推動工業資源綜合利用。一是推進園區化、基地化、一體化發展。支持廣東、江蘇、山東等地通過基地化建設提升石化化工產業集中度，推進新建項目向環保低碳化工園區集中，加快園區一體化發展，充分利用數字化、智能化手段強化企業、園區、產業集群之間的循環鏈接，建立各生產單元及能源需求間的智慧鏈接，提高資源利用水平。二是促進行業間耦合發展。推動石化化工行業與建材、鋼鐵等行業耦合發展，提高固廢綜合利用、二氧化碳回收再利用水平。三是推動廢舊材料再生和循環利用。研發廢塑料、廢橡膠等化學回收利用技術，鼓勵大型企業在經濟發達、沿海大型石化基地建設塑料循環利用示范項目，與下游應用企業合作建立綠色塑料完整產業鏈，開發推廣生物可降解塑料。

推進低碳生產綠色制造，加大可再生能源、資源利用。一是提高能源利用率。加快重點用能環節節能技術裝備創新和應用，鼓勵企業、園區建設能源綜合管理系統，對重點用能設備、工藝流程進行數字化改造，開展能效優化調控。二是利用可再生能源推進多能高效互補利用。增加可再生能源電力占比，開發利用綠氫和綠電，建立低碳能源系統，實施重點碳排放環節電氣化改造，逐步實現生產流程電氣化和深度脫碳。三是培育壯大生物化工。加快植物油、生物燃料和生物基廢棄物等生物質原材料替代化石原料，開發可再生柴油、可持續航空燃料和可再生汽油等可再生燃料，生物質聚酯、生物質塑料等生物基化學品和材料，構建多元化、低碳化原料體系。

構建全生命周期綠色管理體系，促進產業鏈協同降碳。一是將綠色低碳的理念和思路貫穿到石化化工項目規劃、設計、建設、管理的各個環節，建立石化化工行業綠色評價指標體系和標準體系，開展綠色設計、綠色產品、綠色工藝、綠色供應鏈、綠色園區/基地評價工作。二是推動企業建立完善產品碳足跡核算體系。支持企業開展碳普查，準確核算，摸清“碳”家底，建立溫室氣體排放臺賬；探索制定重點產品碳足跡計算指南，推進行業碳足跡計算標準化；促進企業公布產品碳足跡，建立信譽和客戶價值鏈。三是加強產業鏈上下游協作。鼓勵大型石化化工企業聯合上下游在產業鏈節能減碳重要環節成立合作聯盟，發揮行業協會合作機制，在不同領域開展示范項目，促進低碳技術、碳足跡信息和評估方法共享。