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電石：發展水平逐步提升

黨的十八大以來，電石行業實現了從規模速度型向質量效率型的轉變。生產企業更加關注產業鏈優化與循環經濟發展，技術裝備、智能制造水平持續提升，企業自主創新能力不斷增強，綜合能耗與安全事故起數不斷下降，著力形成綠色、循環、高質量發展的新格局。

整體產能由高向優。2016年以來，一批規模、能耗、環保不達標的電石裝置被淘汰，大量落后產能被清退。據不完全統計，2016年至今，電石行業已清退落后、無效產能超1000萬噸，有效產能發揮率達到87%。

產業結構、地域分布優化集中。從產業結構來看，2021年，電石行業20萬噸/年及以上企業共68家，合計生產電石2630萬噸，占總產量的87.6%。地域分布上，電石產業向煤炭資源豐富的中西部地區轉移，產業集中度進一步提升。

龍頭企效益逐漸提升。十年來，龍頭企業規模逐漸擴大，已建成多家產能超100萬噸/年的電石生產基地，并在此基礎上，形成以電石為基礎向上游資源端及下游應用端拓展的一體化經營模式，使低附加值化工原料向高附加值精細化工產品轉化。2022年下半年具備投產條件的電石裝置合計27臺，產能234萬噸，幾乎均配套有下游產品產線。如內蒙古東景生物環?？萍加邢薰疽呀ǔ傻?5萬噸/年電石項目，配套28萬噸/年1，4-丁二醇(BDO)裝置;新疆金暉兆豐能源股份有限公司75萬噸/年在建電石項目，為100萬噸/年聚氯乙烯(PVC)項目配套裝置；茂安環保化工有限責任公司規劃建設100萬噸/年電石項目，將建12×40.5兆伏安密閉電石爐電石生產線，與60萬噸/年BDO、24萬噸/年熱塑性生物降解材料(PBAT)等裝置組成生物可降解材料一體化項目。

隨著“雙碳”目標的推進，電石行業作為“兩高一資”行業也被更多關注。近年來，行業以技術創新作為實現綠色發展的重要手段，加快生產工藝節能降耗改進工作。北京神霧環境能源科技集團股份有限公司開發的神霧蓄熱式電石新工藝，可使每噸電石平均電耗降低600千瓦時，同時降低了二氧化碳、二氧化硫和氮氧化物排放;云南邦特新材料有限公司的球團法電石原料工藝不僅使進爐所需反應溫度降低，減少生產能耗，還可使電石爐的抽氣量減少30%，粉塵減少近一半，環保成本大幅降低。

為進一步提升安全環保水平，電石行業積極推動生產技術自動化、智能化升級。浙江金盾鏈條制造有限公司研發了鏈式智能化電石輸送線，可滿足4臺以上的電石爐同時卸料，實現多個爐口順序接料、卸料，整個過程全部采用自動化智能控制；新疆中泰化學托克遜能化有限公司自行研發了電石爐自動上料技術，成功突破電石爐自動化精準供料難題，將實現電石爐料倉求料的自動識別、精準配料，每年有望節約成本260萬元以上。

諸多電石生產企業也在積極嘗試自動化、智能化改造，大力提升電石生產重點工序的自動化、智能化、信息化水平。如新疆天業集團實施的大型密閉電石爐智能化控制節能升級改造項目，將向生產車間引入42套智能化出爐機器人、24套密閉電石爐先進控制系統(APC)及配套自動化控制系統。行業還在推廣電極入爐長度自動監測、電極糊柱在線測量等智能檢測設備，以實現“機械化換人、機器人作業、自動化減人”，全面提升行業安全生產水平。

硫酸：馳而不息 碩果累累

黨的十八大以來，我國硫酸行業發展碩果累累，產能不斷增長，產量屢創新高；裝備水平不斷提升，實現迭代升級；持續開拓硫資源供應渠道，為行業穩定發展提供保障；更加注重綠色發展，實現低碳環保。硫酸行業正向著高質量發展方向邁進。

十年來，我國硫酸行業致力于提升硫資源自給率。中國硫酸工業協會統計顯示，我國硫黃自給率從2012年的31.7%提升至2021年的50.6%，硫資源對外依存度從2012年的50.2%下降至2021年的45%。2012～2021年，我國冶煉酸產量累計增長了74.3%。由于國內不斷拓展新的硫資源來源，以廢硫酸、廢硫黃、磷石膏、酸性氣等含硫廢物制成的硫酸，緩解了此前我國硫資源嚴重依賴進口的局面。數據顯示，我國的硫酸進口量在2016～2021年呈下降態勢，出口呈現大幅增長。其中，2021年我國硫酸進口數量為41.47萬噸，同比下降34.8%；出口硫酸284.11萬噸，同比增長64.9%。得益于硫資源來源多元化以及硫黃自給率的提升，我國更是由硫酸凈進口國轉變為凈出口國。我國的凈出口硫酸量從2012年的-96.9萬噸增加到了2021年的242.6萬噸。

十年來，我國硫酸裝置國產化方面也取得重大技術突破。高溫濃硫酸泵、纖維除霧器、高效催化劑、耐腐材料等關鍵設備和材料基本實現國產化。在高溫濃硫酸泵方面，宣達實業集團有限公司研發的長軸超高溫濃硫酸液下泵最高適用介質溫度達220℃，不僅突破了此類產品國外技術的壟斷，還創造了超高溫濃硫酸泵應用工況的世界紀錄，率先實現了液下3～4米工作泵的國產化。普光101集氣站新建成的超高含硫酸性濕氣增壓站及關鍵機組也實現了裝備國產化的技術突破，整體技術達到國際先進水平，為我國高含硫氣田提高采收率、延長穩產期提供了核心關鍵技術支撐。

十年來，硫酸裝置規模走向大型化。在中石化南京工程有限公司、東華工程科技股份有限公司、云南省化工設計院、四川省化工設計院、中國瑞林工程技術股份有限公司、南京海陸化工科技有限公司等單位的努力下，我國硫酸行業工程技術設計及裝備的國產化率均達到了100%，設計建設出了具有中國特色的大型硫酸裝置。

十年來，硫酸行業在“三廢”處理方面不斷實現技術升級，行業環保水平日益提升。

在廢氣排放方面，硫酸行業尾氣處理技術不斷升級。業內涌現出了低溫催化法、雙氧水法等一系列尾氣處理技術，提升了硫酸行業的尾氣處理水平，減少了二氧化硫排放。2017年第二次污染物普查數據顯示，硫酸行業二氧化硫排放量已大幅度下降，和“一污普”相比，各類原料制酸的二氧化硫排放系數降幅在70%～81%。

在廢水排放方面，對比“一污普”的系數，“二污普”的硫鐵礦制酸的工業廢水量以及砷產污系數均有大幅下降。其中，工業廢水量降幅為32.6%，砷的產污系數降幅達到91%，直接體現了10年來硫鐵礦制酸企業在凈化工藝的技術改進以及對硫鐵礦原料砷含量的嚴格把控。

在固廢利用上，硫酸行業于2013年制訂了《硫鐵礦燒渣》國家標準，并于2021年重新修訂。目前，硫鐵礦燒渣已得到100%利用。通過規范硫鐵礦燒渣的利用，硫酸行業固體廢物排放大幅降低。

隨著環保要求的不斷提高，含硫廢物已成為制約相關行業發展的瓶頸。十年來，我國在硫酸裝置協同處置含硫廢物方面，做到了提升硫酸裝置自身效益和解決相關產廢行業固廢處理難題的雙贏，經濟效益和環保效益均十分顯著。

純堿：集中度提高 產品結構優化

黨的十八大以來，純堿行業堅持綠色發展理念，不斷提高行業集中度，產品結構逐步優化，工藝技術和裝備水平持續媲美國外，節能降耗水平也明顯提升。

純堿行業集中度穩步提高。統計顯示，國內純堿生產企業數量從2012年的44家減少到2021年的34家。在企業數量減少的同時，行業總體產能則略有提升。前4名頭部企業的市場占有率為35%，前8名的市場占有率已超過5成，達54%。

產品結構得到進一步優化。2012年輕質純堿(氨堿法)占比為58.4%，重質純堿(天然堿法)占比為41.6%。到2021年，國內輕質純堿占比已降至47%，重質純堿占比已達53%。

工藝技術和裝備水平可與國際媲美。純堿產業的工藝技術和裝備經過不斷創新，正在接近或達到國際先進水平，純堿產業積極淘汰落后裝置，設備實現節能、高效發展。純堿產品質量指標經過修訂，水平不斷提高。碳化塔作為純堿生產的核心設備，已更加大型化，單塔生產能力可達10萬噸/年以上；采用大型帶式真空過濾機替代真空轉鼓過濾機，可節省洗水用量，降低純堿鹽分和水分，降低了蒸汽消耗，產品質量也進一步提高；聯堿法純堿生產采用大型冷鹽析結晶器，單套能力可達50萬噸/年以上，配套設備采用汽輪機驅動的大型化離心式冰機，100萬噸/年聯堿裝置只需配套一臺冰機，并實現無人值守；碳化塔實現自動化智能化操作；聯堿法煅燒余熱回收制冷應用于氯化銨結晶生產節能降耗。

純堿產品能耗持續降低，資源綜合利用和環保水平日益提升。氨堿法平均能耗由2012年的378千克標煤/噸下降到2021年的340千克標煤/噸，下降了10%；聯堿法平均能耗由2012年的198千克標煤/噸下降到2021年的162千克標煤/噸，下降了18.2%。

有機硅：高質量發展成色更足

黨的十八大以來的十年，對中國有機硅工業來說，是勇立潮頭、奮楫爭先的十年，科技創新、產業發展、質量提升等均呈現了良好的發展態勢，高質量發展成色更加鮮明。

十年來，有機硅行業已具備了基礎原材料、單體、中間體到各類終端產品生產的完善產業鏈條，形成了從人才培養、科學研究、工程化開發設計、安全環保、專用設備、分析檢測、自動控制、加工助劑和倉儲物流等相關產業配套齊全的有機硅工業體系，建有多個有機硅產業集群和工業園區，已成為全球有機硅生產中心，打造出了國際上有影響力、全國有標志性的新材料產業。

十年來，中國有機硅單體產能持續增長，近10年復合增長率為7.5%，2021年達到390萬噸，約占全球有機硅單體總產能的62.9%。2020年，有4家有機硅企業成功上市。2021年中國硅氧烷產量達到159萬噸，比上年增長18.83%。

十年來，國內有機硅產業開拓創新，有機硅技術工藝逐步成熟，國產化進程快速推進。隨著產能的快速擴張，國產有機硅產品質量不斷升級，進口量持續下降，替代進口效應顯著，我國有機硅產品出口量快速增長，初級形態的硅氧烷出口量持續上升，復合增長率16.37%，近5年復合增長率15.37%，特別是近兩年出口量猛增，2021年出口量比上年增長54.81%。隨著我國有機硅工業的發展壯大，2014年我國成為有機硅產品的凈出口國，此后出口量逐年增加。2021年我國有機硅產品在39100000稅則號下出口量為37.6萬噸，近5年出口量年均增幅約22%，凈出口量年均增幅更是高達56.2%。

十年來，有機硅產業堅持創新驅動發展，大力實施前沿技術攻關行動和創新主體增量提質、創新平臺建設，相關技術取得了突破性進步，行業科技創新能力顯著提升。業內企業與高校和科研院所合作建設國家重點實驗室、國家級企業技術中心、創新研究院、聯合實驗室、有機硅創新團隊、有機硅產業聯盟、有機硅專業園區等一大批重大創新平臺，突破了一個又一個技術瓶頸;承擔工信部“工業強基”工程，開發出了眾多高新技術、高端產品和新設備，解決了行業共性關鍵技術難題。有機硅企業還積極進行新產品、新工藝的研發，加大創新投入。2021年，14家上市公司投入研發經費達30.2億元，行業取得了超過700項研究成果，獲得有機硅授權發明專利1598件，十年來獲得有機硅授權發明專利10350件。在硅材料領域制訂了404項國家標準和行業標準，用科技創新助力行業健康發展。

十年來，有機硅企業突出生產線智能化改造，優化企業生產效率，信息化、數字化、網絡化和智能化水平全面提升。行業企業建設“互聯網+有機硅”新模式，注重打造有機硅產業聚集地、數字化管控中心和循環經濟示范園區，先后獲得“有機硅材料智能制造試點示范項目”“基于工業互聯網的有機硅大數據應用試點示范項目”等榮譽稱號。

氟化工：成為全球最大產銷國

黨的十八大以來這十年，氟化工行業關鍵核心技術不斷突破，產業鏈延伸補齊，行業不斷發展壯大。我國氟化工企業已發展到上千家，形成了包括無機氟化物、氟碳化學品、含氟聚合物、含氟精細化學品、氟材料加工等在內的完整氟化工產業鏈，產品年產能超過640萬噸，總產量超過450萬噸，總產值超過1000億元。氟化工產品的應用已經拓展到國防軍工、航天航空、信息化以及新能源等高端領域。我國已成為全球最大的氟化工生產和消費國。

無機氟化物產能已居世界第一。產品從螢石、氟化氫、氟化鹽，升級到電子級氫氟酸、高純氟化鹽、含氟電子特氣、鋰電含氟電解質、含氟添加劑、氟化石墨和稀土氟化物等特種材料。電子級氫氟酸已產業化生產，滿足半導體所用的UPS和UPSS等級;三氟化氮(NF3)、六氟化硫(SF6)等主要電子特氣品種總產能達6.2萬噸/年;用于鋰電池電解液的六氟磷酸鋰產能超過10萬噸/年。

氟碳化學品發展取得了輝煌成就。目前我國氟碳化學品已形成較為完整的產品體系，2020年主要產品的總產能、產量分別達到282.4萬噸、161.2萬噸，已成為世界上最大的氟碳化學品生產國和消費國。

氟聚合物實現高端突破。隨著我國新能源、半導體、醫療、5G通訊、環保產業、航天航空等新興產業的快速發展，國內中高端氟聚合物生產、加工及應用水平迅速提高，氟聚合物應用領域快速拓展。2021年我國主要氟聚合物，如聚四氟乙烯(PTFE)、聚偏氟乙烯(PVDF)、全氟乙烯丙烯共聚物(FEP)、氟橡膠(FKM)等產品的總產能為31.2萬噸，較2012年增長98.2%，約占全球總產能的64.9%，總產量為25.8萬噸，較2012年增長249.5%。我國氟聚合物化工裝備和自動化控制水平進一步提升，反應釜的傳質傳熱效率大幅提升，聚合產品批次穩定性明顯改善。中高壓縮比聚四氟乙烯(PTFE)分散樹脂、超高分子量聚四氟乙烯樹脂等已廣泛應用于基站濾波器、高頻高速PCB/FPC、5G芯片制程以及高頻連接器、線纜等5G通信領域;可熔融聚四氟乙烯(PFA)制備技術打破國外壟斷，研發出線纜級、注塑擠出級、模壓級、靜電噴涂級等系列產品，在半導體行業以及5G天線等領域成功實現進口替代;乙烯-四氟乙烯(ETFE)樹脂核心制備技術成功開發，產品應用于線纜絕緣、薄膜建筑、新能源及特殊用途等領域;聚偏氟乙烯(PVDF)是動力鋰電池汽車的關鍵材料，在國內多家企業已實現突破并供貨鋰電頭部企業;含氟聚酰亞胺成功應用于5G通信領域和柔性顯示領域;全氟磺酸樹脂應用于氫能源領域，燃料電池質子膜技術世界領先，已形成10萬輛氫燃料電池汽車核心材料配套。

含氟精細化學品國際市場競爭力增強。在含氟烯醚、脂肪族、含氟液晶中間體和雜環含氟精細化學品方面已開發出系列具有國際競爭力的產品;新型含氟農藥、醫藥、液晶的中間體、含氟表面活性劑以及新能源材料等領域所需含氟精細化學品的發展明顯加快;全氟正丙基乙烯基醚(PPVE)等含氟特種單體合成技術取得突破，為生產高端氟聚合物奠定堅實基礎。

氣體：應用領域日益廣泛

黨的十八大以來，中國氣體行業立足新發展階段、貫徹新發展理念、構建新發展格局、推動高質量發展，面向世界科技前沿、經濟主戰場、國家重大需求、人民生命健康，深入實施創新驅動發展戰略，在氣體裝置技術、生產規模、供應方式、應用等方面取得跨越式發展，在經濟社會發展中的戰略性、基礎性、先導性地位更加凸顯。

科技創新跑出“加速度”。這十年，我國生產氧、氮、氬等氣體的空分產業企業規模不斷擴大，制造的空分裝置套數和總制氧容量已位居世界第一。國內企業自主研發能力有了很大提高，國產大型、特大型空分裝置技術水平已達到國際同類產品水平，空分裝置的單臺容量提高到8萬～12萬等級。特別是煤制天然氣、煤制油、煤制烯烴、煤制甲醇、煉化一體化等新型煤化工及石油化工行業的興起，極大促進了8萬～12萬等級的特大型空分設備的需求。伴隨空分裝置的規模擴大以及稀有氣體提取技術的進步，國內很多企業看到了稀有氣體的市場前景，加速了稀有氣體精制產業發展和技術進步的步伐。

能源生產基礎不斷夯實。這十年，我國液化天然氣(LNG)行業處于快速發展階段，產量從2012年的127.7萬噸增長至2021年的1545.1萬噸，2012～2021年產量年復合增長率為31.92%。同時我國還積極推進LNG大容積儲罐建設，推動LNG薄膜罐技術從船舶向陸地轉移。此外，在我國大力發展清潔能源的背景下，氫能作為一種高效無污染、可再生、可存儲、安全性高的二次能源，可廣泛應用于汽車、發電等領域，全球主要經濟體紛紛加快氫能產業布局，全球加氫站建設勢如破竹。據統計，2021年全球在營加氫站數量為659座;我國已建成加氫站255座，其中在營183座，累計建成加氫站數量、在營加氫站數量、新建成加氫站數量在全球首次實現三個“第一”。

衛生健康事業取得很大進步。這十年，我國衛生健康事業進步最大，老百姓健康獲得感不斷增強，我國的醫療技術水平和醫療質量顯著提升，持續構建優質高效醫療衛生服務體系，更好地滿足了群眾健康需求。為實施健康中國戰略，氣體行業功不可沒。氣體行業不斷研發醫用氣體產品品種、相關醫療器械，提升醫療機構的醫用氣體服務水平。在抗擊新冠肺炎疫情中，氣體行業為打贏疫情防控阻擊戰發揮了重要作用。這十年，氣體行業不斷開拓創新，開發出二氧化碳、食品級氮氣、食品級氬氣等食品添加劑，以及氣泡機、保鮮機等，并推廣應用于奶粉、糧食、食用油、礦泉水、美容等領域。

防災減災能力顯著提升。這十年，大批工業和民用建筑不斷涌現，相關設備領域對滅火劑的要求越來越高。對于撲滅可燃氣體、可燃液體和電器火災，以及計算機房、重要文物檔案庫、通信廣播機房、微波機房和設備火災等，氣體滅火系統是當前最干凈、最有效的滅火手段。目前， 氣體行業相繼研發了二氧化碳滅火系統、 鹵代烷滅火系統、氮氣滅火系統以及其他惰性氣體滅火系統。截至今年8月，我國IG-541滅火系統設備生產廠家約有140家，高壓二氧化碳滅火系統設備生產廠家約有70家，二氧化碳、七氟丙烷感溫自啟動裝置(探火管)生產廠家均約有20家，七氟丙烷滅火系統設備生產廠家約有290家，柜式七氟丙烷氣體滅火裝置生產廠家大約有410家，懸掛式七氟丙烷氣體滅火裝置生產廠家約有120家。目前，國內氣體滅火系統和裝置已經比較成熟，并已廣泛應用于國內工民建各類項目中。

綠色低碳發展穩步推進。這十年，為有效應對溫室氣體引起的全球氣候變化問題，氣體行業積極推進二氧化碳捕集回收以及綜合利用。2010～2014年，我國液態二氧化碳裝置生產能力年均增長率在3%以上，2014～2017年年均增長率約為6.2%，2018年比2017年同比增長16.5%，2019年比2018年增長8.3%。2020年，受新冠肺炎疫情影響，液態二氧化碳裝置產能基本持平，2021年受上年度影響和“雙碳”政策推動，產能增長30%，達2176噸。其中，食品級二氧化碳產量占總產量的16.7%。

染料：基本滿足經濟發展所需

黨的十八大以來，中國染料工業迅猛發展。十年間，中國染料工業已實現以自主設計—研發—創制新產品為主的創新模式的轉變，產業轉型升級提速。

目前我國生產的染料品種已達700多種，涵蓋各大染料類別。國產染料以分散染料和活性染料為主。其中，分散染料品種類型比較齊全，包括偶氮類、蒽醌類和雜環類等。我國染料企業主要集中在浙江、江蘇、山東等地，染料及中間體規模位居世界第一，產能占世界總產能的50%以上，前10家龍頭企業產量合計占行業總產量的近80%。作為我國染料生產的第一大省，浙江集中了60多家生產企業，誕生了浙江龍盛集團股份有限公司等世界級的染料生產企業。十年間，我國染顏料、中間體、印染助劑等行業經濟運行指標大幅增長，持續帶動紡織、印染、塑料制品、建材、涂料等多個行業的發展，基本滿足了國民經濟發展的需要。

產業鏈一體化優勢明顯。 十年間，染料行業聚集式的產業發展模式優勢凸顯，通過一體化的合理布局，產業鏈上下游之間實現有機銜接和相互配套，提高了資源利用效率和企業盈利能力。我國染料龍頭企業均采取產業鏈一體化策略，積極向產業鏈上下游延伸，進一步鞏固了其在行業內的領先地位和競爭優勢。隨著我國染料產業發展的日趨成熟，產業鏈一體化的構建已成為龍頭企業增強盈利能力、構筑競爭壁壘的重要戰略手段。

產業結構更趨合理。 十年間，染料行業將產業結構調整作為重要課題，自覺踐行綠色發展理念，在嚴格控制新增產能、大力淘汰落后產能方面取得明顯進展，產業結構更趨合理。受染料生產裝備升級、環保要求加碼，以及原料供應成本、勞動力成本、運輸成本增加等諸多因素影響，國內染顏料企業加快轉型升級，部分傳統小型染料生產企業退出歷史舞臺。

生產技術不斷進步。十年間，染料企業通過創新驅動和技術升級，已從生產通用型染料產品轉向開發個性化、差異化、高性能化、環保化染料產品，染料及染料中間體行業的技術水平不斷進步。我國染料工業先后攻克了催化加氫還原技術、相轉移催化技術、連續硝化技術、三氧化硫磺化技術、循環利用技術、表面改性技術等一大批核心關鍵技術，生產裝備的國產化、大型化、連續化、自動化取得重大突破，研制出一大批相容性強、固著率高、色牢度優良的新型染料。

清潔生產難題接連破解。 十年來，在清潔生產工藝方面，全行業大力發展新工藝取代污染嚴重的傳統工藝，降低“三廢”排放量，高檔新型活性染料創制、染料中間體間苯二酚清潔生產新工藝開發、染料廢水處理及回收利用新技術等一批行業關鍵技術攻關取得突破，成功開發出多個新型環保型染料品種。值得一提的是，浙江閏土股份有限公司近年來環保投入超過15億元，重點針對工藝改進和“三廢”治理，通過工藝改造淘汰了高污染、高能耗、高排放產品，多種廢棄物排放量銳減。浙江龍盛集團股份有限公司針對芳胺類精細化工中間體傳統采用的鐵粉、硫化堿等還原工藝生產存在的工藝落后、環境污染嚴重問題，以發展綠色化學與精細化工清潔生產技術為主線，開展了催化加氫技術研究，研發出以綠色加氫技術為核心的具有“原子經濟性”的工藝路線。

管式反應器在染料中間體生產和活性染料連續耦合中也得以應用，實現了連續化生產和分段溫度控制，且具有反應速度快、轉化率高和生產效率高的特點，極大地推進了染顏料行業生產水平的整體提升。

涂料：構建綠色發展新生態

黨的十八大以來，在“調結構，轉方式，穩發展”的基本方針指引下，我國涂料行業由高速增長進入穩中向好的緩速增長階段。在推進供給側結構性改革的進程中，涂料行業把“以環保促轉型，以綠色謀發展”作為主線，以科技創新為驅動，以“雙碳”目標為指引，布局低碳可持續發展，培育“專精特新”重點企業，構建產業高質量發展新生態。同時，行業積極推動監測和認證體系建設，借力智能化、數字化，做好產品分級管理，保障了供應鏈的安全與穩定。

十年來，我國涂料行業產能平穩持續增長，總產量占到全球市場20%以上份額，成為世界涂料生產大國。中國涂料工業協會數據顯示，從2012年到2021年，中國涂料年產量從1137.7萬噸增至約3800萬噸，年利潤超300億元。建筑涂料、汽車涂料、木器涂料、船舶涂料、工業防腐涂料等細分領域產品國產化率不斷提升，品種與技術正在接近甚至超越世界領先水平。鈦白粉、合成樹脂等上游原材料的國產工藝也在不斷突破創新，龍佰集團有限公司、云南攀鈦科技有限公司、錦州鈦業有限公司、宜賓天原集團等氯化法鈦白技術成熟后逐步替代進口，福建坤彩材料科技有限公司、攀枝花全瑞實業有限公司的鹽酸法鈦白技術創新性世界領先。

產業綠色生態正在形成。我國涂料產業中水性涂料、粉末涂料、輻射固化涂料、高固體分和無溶劑涂料等環境友好型涂料產量占比不斷增加，到2021年環境友好型涂料產量已占我國涂料總產量約60%，取得了長足發展。隨著城市化步伐加快，以及環境保護政策的進一步嚴格，涂料行業的產業集中度也日益提升。華東、華南、西南地區形成了多個化工園區、涂料產業園區，優質聚集型綠色涂料產業鏈、涂料產業集群逐步形成。

中小涂料企業正在走上“專精特新”發展之路，成為激發創新、穩定產業鏈供應鏈的生力軍。在我國已發布的三批國家級“專精特新”“小巨人”名單中，共有41家涂料企業入圍，其產品包括高閃點防火涂料、鋼結構防腐涂料、核電用涂料、水性助劑、天冬聚脲樹脂涂料等專精產品，填補了國內多項涂料細分領域產品空白，行業形成多層次健康生態。

行業標準進一步健全。環保政策法規和標準的密集出臺，有力推動了行業的綠色發展。中國涂料工業協會組織編發的《中國涂料工業綠色發展六大行動計劃(2017～2020年)》，為行業綠色發展提供了重要指導。2021年企業標準“領跑者”名單中，在涂料顏料領域，海洋化工研究院有限公司、信和新材料股份有限公司等7家企業分別作為水性木器涂料、粉末涂料、防腐底漆以及二氧化鈦顏料的企業標準“領跑者”入圍名單。

我國涂料行業還積極參與國際標準化事務，為國際標準提供“中國方案”。2020年，中國涂料工業協會發布《抗菌及抗病毒涂料》(T/CNCIA 01014—2020)《涂料(漆膜)抗病毒性能測試方法》(T/CNCIA 03002—2020)兩項團體標準，明確提出了涂料抗菌、抗病毒性能方面的要求，并規定了涂料(漆膜)的抗病毒性能測試方法，打破了國內在國際抗病毒涂料方面缺失的局面，提高了行業國際影響力，推動我國由涂料大國向涂料強國邁進。

化纖：形成全產業鏈發展模式

黨的十八大以來，中國化纖行業體系建設不斷強化，不僅常規纖維領域保持國際領先水平，高科技纖維同樣實現重大突破，進入先進國家行列。行業規模也穩居全球第一。

統計表明，國內化纖產量從2012年的3837萬噸，占全球的比重近65%，占中國纖維加工總量的77%，出口247萬噸，到2021年產量突破6500萬噸，占全球的比重超過70%，占中國纖維加工總量的近85%，出口超過500萬噸，占全球貿易的比重超過50%，穩居全球第一。

伴隨著規模的擴張，我國化纖工業產業結構調整也在持續推進，特別是“十三五”以來，行業內優勢企業通過兼并重組實現快速擴張，產業集中度顯著提高。滌綸民用長絲領域的產能集中度增加尤為突出，2021年，前6家企業產能集中度達61.5%，比2012年提高27.5個百分點。

當前，中國化纖產業在常規纖維領域保持國際領先水平，其在表征先進功能纖維的五個方面——超高性能、智能化、多功能、綠色低碳、高附加值都處于全球領先地位;高科技纖維實現重大突破，進入先進國家行列；已形成品種齊全、產業鏈條完整的產業結構，是全球化學纖維品種覆蓋面最廣的生產國。其中，再生纖維素纖維、滌綸、錦綸、腈綸、氨綸等傳統品種生產規模均位居全球第一。國內高性能纖維產能和產量的增長在“十三五”期間都接近或超過100%，成為行業新的經濟增長點。

隨著產業化關鍵技術的不斷突破，國內高性能纖維和生物基纖維均顯示出強勁的發展勢頭。碳纖維、芳綸、超高相對分子質量聚乙烯纖維和連續玄武巖纖維等高性能纖維年產量均突破萬噸，市場占有率躋身全球前三；聚苯硫醚纖維、聚四氟乙烯纖維等產品也穩步發展；Lyocell纖維、竹漿纖維、聚乳酸(PLA)纖維、生物基聚酰胺纖維、生物蛋白質纖維等生物基纖維已實現規?；a；海藻纖維、殼聚糖纖維、PHBV/PLA共混纖維、麻漿纖維也實現穩定生產。

同時，隨著煉化一體化的發展和產業鏈配套的持續完善，中國化纖工業實現了從原油煉化到化纖紡織的全產業鏈一體化發展模式。截至2021年，中國化纖行業已形成一批具有國際競爭力的大型企業集團，如以恒力集團、榮盛集團、恒逸集團、盛虹集團、桐昆集團、新鳳鳴集團等為代表的滌綸頭部企業，以恒申集團、錦江科技等為代表的錦綸頭部企業，以中復神鷹、光威復材、江蘇恒神、吉林碳谷等為代表的碳纖維頭部企業。恒力集團、榮盛集團、恒逸集團、盛虹集團更是進入到《財富》世界500強榜單。

近年來，化纖龍頭企業的新建項目均采用世界新技術、新工藝和新裝備，代表著世界最先進的生產力，推動我國化纖工業繼續走在世界化纖工業發展的前列。

橡膠：大步向強國邁進

建設橡膠工業強國是我國幾代橡膠人的夙愿。2011年，中國橡膠工業協會編制《中國橡膠工業強國發展戰略研究》，提出了中國橡膠工業強國發展戰略目標和具體措施。十年來，按照這一部署，我國橡膠工業由大向強，穩步發展。

主要產品產量穩步增長。根據中國橡膠工業協會統計數據，2021年中國橡膠輪胎外胎的產量達到6.97億條，相較2012年產量(下同)，年均增速達到4.48%。其中子午線輪胎產量達到6.57億條，年均增速達到5.27%；電動自行車胎產量3.9億條，年均增速8.97%；輸送帶產量6.2億平方米，年均增速2.88%；膠管產量19.5億B米，年均增速5.54%；汽車減震制品產量190.5億個，年均增速3.24%；出口汽車橡膠配件產量433.3億個，年均增速5.88%；炭黑產量632萬噸，年均增速4.32%；橡膠助劑產量137萬噸，年均增速5.86%；鋼絲簾線產量287萬噸，年均增速6.71%。輪胎產量約占全球輪胎產量的1/3，橡膠助劑產量占全球70%，鋼簾線產量超過60%，鋼絲繩輸送帶、炭黑、橡膠機械、橡膠制品、輪胎模具等產量都是位居世界第一。

產品結構進一步優化。十年來，輪胎子午化率由十年前的88%，增至94%以上。輪胎產品結構進一步優化，扁平化乘用車子午線輪胎、無內胎載重子午線輪胎、巨型工程機械子午線輪胎、農業子午線輪胎和航空子午線輪胎等已成為行業主導產品。工程巨型子午線輪胎取得突破，我國現已制造出世界規格最大的礦山特大型自卸車用巨型子午線輪胎59/80R63，批量供應市場。力車胎市場產品結構得到優化，子午線摩托車胎實現了零的突破。鋼絲繩芯橡膠輸送帶、整芯阻燃橡膠輸送帶、輕型橡膠輸送帶等產品的產量占橡膠輸送帶總產量的比例穩步提高。行業成功開發低滾動阻力鋼絲繩芯橡膠輸送帶、環保型鋼絲繩芯阻燃橡膠輸送帶等產品，高鐵、國防、汽車和減震等行業用高端橡膠制品實現國產化，產品質量大幅提高。

技術水平持續提升。輪胎行業在合成橡膠連續液相混煉、天然橡膠濕法混煉、低溫連續一次法混煉、輪胎內模直壓硫化制造、3D打印聚氨酯輪胎等方面進行了技術創新，其中“節油輪胎用高性能橡膠納米復合材料的設計及制備關鍵技術”榮獲國家科學技術發明二等獎。子午線摩托車輪胎、多功能鋼絲摩托車胎和免充氣自行車胎實現了零的突破。2017年，山東陽谷華泰化工股份有限公司率先在國內建成3000噸/年裝置，成為世界上第三個掌握連續法生產不溶性硫黃企業，并于2019年建成投產2萬噸/年裝置。2016年，國內建成第一個輪胎試驗場(中亞輪胎試驗場)，并于2020年初投入了正常商業運營，填補了國內輪胎行業大型室外綜合輪胎試驗場的空白。

節能減排成效顯著?！笆濉逼陂g，橡膠工業制定了一系列關于綠色設計產品評價、清潔生產評價指標體系、綠色工廠評價和綠色供應鏈等行業標準和協會標準。截至2021年，行業累計完成標準制修訂369項。針對橡膠制品生產過程中產生的污染物，行業展開摸底調研，完成《全國第二次污染源普查產排污系數核算方法研究》《全國第二次污染源普查橡膠制品業VOC產排污系數修正》《橡膠行業污染防治技術政策研究》等項目，制定了綠色發展路線圖以及橡膠制品業污染防治技術路線(源頭控制—過程控制—污染防治可行治理技術)，全行業在節能減排、環境控制管理等方面取得了顯著效果。