2021年12月，由常州大學張躍教授團隊自主研發設計的金屬微通道反應器在浙江萬豐化工股份有限公司實現了工業化應用。“該裝置的硝化工藝是以亞胺類底物為原料，經硝化得到目標產品。”張躍介紹，采用工業化微通道生產降低了反應區持液量，提高了車間智能化管理和本質安全水平，解決了困擾企業的安全生產和提質增效矛盾，推動了硝化反應在染料行業中的應用。雙方于2018年達成了通量5000噸/年硝化工藝合作意向，從實驗室硝化工藝的成型、廠房的建設、設備的安裝等，前后經歷3年的共同努力，最終實現了連續硝化的開車和生產。硝化反應是化學工業中十分重要的單元反應之一。大多數硝化反應是在非均相中進行的，反應組分的不均勻分布容易引起局部過熱，發生爆炸事故。為了降低生產的危險性，傳統的硝化工藝多是通過向反應釜中滴加混酸的方式進行，具有生產效率低、傳熱效果有限、反應持液量大等缺點。為解決上述問題，張躍團隊多年來致力于連續流反應工藝、化工過程優化與耦合、流動化學反應器設計等工程技術開發，開發出了多種“迪源”高通量—微通道反應器，在連續流反應器結構設計、傳熱傳質過程強化研究、金屬材料精密加工、高通量微通道反應器系統制造技術方面取得了突破進展，形成了成熟可靠的完全擁有自主知識產權的新裝備技術方案和制造工藝。
與傳統的間歇反應釜合成硝化工藝技術相比，該微反應容器空間非常微小，物料通過碰撞混合均勻，使通常危險的硝化工藝變得安全可靠，反應時間縮短，壓力、溫度等操作參數精準易控。同時，該工藝的副反應少，產品收率、純度高，質量穩定。微反應技術不但消除了傳統硝化工藝強放熱反應帶來的安全隱患，降低了風險，實現了硝化過程本質安全，又節省空間、人力和成本，實現過程連續可控，自動化程度高，具有顯著的經濟效益和社會效益。針對此次微通道連續硝化反應在染料行業中的成功應用，下一步團隊將積極探尋連續硝化在其他領域中的應用;同時對于重點監管的其他危險反應工藝，例如重氮化、烷基化、氧化、磺化、聚合等，也將陸續實施工業化。目前，他們已開發并形成了上述反應的實驗室工藝，后續將逐步落地實施。
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