7月18日，在中石化上海工程公司華昌化工機械廠(以下簡稱華昌化機)配件加工車間，1臺經過智能化改造的數控機床正在高效運轉。
“自從加裝了PLC控制系統，我們的加工精度提高了30%，生產效率提升了25%。”該廠廠長指著顯示屏上的實時數據說。這個由車間技術團隊自主完成的技改項目，正是華昌化機推動技術創新、踢好成果轉化“臨門一腳”的生動實踐。
從“會干”到“慧干”：一線員工發生創新蛻變
“剛開始說要搞智能化改造時，我們心里都沒底。”女工趙麗華坦言。作為廠里的技術骨干，她和同事們習慣了傳統機床的操作模式。改變始于去年廠里推行的全員創新計劃。在設備工程師張玉萌的指導下，加工班開始嘗試給普通機床加裝傳感器和控制系統。
“最難的是調試階段。”新員工陳艷回憶說，“我們連續1周每天工作到晚上10點多，反復測試參數。”最終，團隊成功將1臺普通銑床改造成半自動數控設備，加工精度從原來的0.05毫米提升到0.02毫米。
張學民說：“現在一線員工提的改進建議越來越專業。去年我們收集到127條合理化建議，實施了68條，創造效益300多萬元。”這種從“會干”到“慧干”的轉變，正是該廠持續推動創新文化建設的成果。
“三階推進”機制：創新成果轉化完美落地
“創新不能只停留在紙面上，關鍵要踢好轉化的‘臨門一腳’。”張學民說。為此，華昌化機建立了“創意孵化—技術攻關—推廣應用”的三階推進機制。
在創意孵化階段，車間每月召開“諸葛亮會”，收集員工建議。他們建立了“提案—評估—獎勵”的閉環管理流程，確保每個好點子都不被埋沒。去年，高級技師陸東昌提出的刀具壽命智能監測系統，就是通過這個渠道獲得了立項支持。該系統通過實時監測刀具磨損狀態，將刀具更換周期延長了40%，年節約刀具成本80萬元。
技術攻關階段則實行項目制管理。張學民說：“我們打破部門界限，組建跨專業團隊。比如熱力車間主任劉星國帶領的節能小組，就整合了機修、電氣、儀表等多個工種的技術骨干。”他們研發的余熱回收智能控制系統，使鍋爐熱效率提高了8%，年減少二氧化碳排放3000噸。
智能升級：傳統車間實現“數字蝶變”
走進華昌化機的加工車間，隨處可見智能化改造的成果：數控機床聯網率達到100%，關鍵工序實現數字化監控，物料流轉采用AGV小車……這場“數字蝶變”的背后，是工廠在技術創新上的持續投入。
“我們不是簡單地買新設備，而是注重現有設備的智能化改造。”張學民說。以鏜床改造為例，華昌化機沒有盲目更換新設備，而是給舊機床加裝DCS，花費不到新設備1/3的成本，就實現了80%的智能化功能。這項改造使鏜床加工效率提升40%，精度提高50%，僅此一項就為企業節約設備更新費用500萬元。
在離心機生產線上，一套華昌化機自主研發的智能檢測系統正在運行。系統可以實時監測轉鼓的動平衡狀態，自動預警潛在故障。“這套系統幫助我們實現了從‘壞了再修’到‘預知維修’的轉變。”張玉萌說。數據顯示，該系統的應用使設備綜合效率提高了15個百分點，設備停機時間減少60%，年創效超過200萬元。
協同合作：創新打破“孤島效應”
“單個車間的創新力量畢竟有限，必須打破‘孤島效應’。”張學民說。為此，華昌化機建立了跨部門協同創新機制。
去年，華昌化機組建了由各車間技術骨干組成的聯合創新工作室。他們定期召開技術沙龍，共享創新經驗。工作室成立以來，已協調解決跨部門技術難題23項。其中，反應釜密封面在線修復技術的應用，使反應釜維修時間從原來的72小時縮短至8小時，維修成本降低80%，年創效500萬元。
華昌化機還與高校、科研院所建立合作關系。該廠與上海理工大學聯合開發的智能傳熱優化系統，使換熱器效率提高了12%。這種產學研合作模式，既解決了企業的實際問題，又為科研機構提供了實踐平臺。2024年以來，華昌化機與5所高校建立了長期合作關系，共同開展12個技術攻關項目，其中3項成果達到國際先進水平。
在協同創新推動下，華昌化機近兩年取得顯著成效：申報專利18項，完成技術改造56項，創新成果轉化率達85%，累計創效5000余萬元。
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