這兩天，如果你走進張化機（蘇州）重裝有限公司生產車間，首先映入眼簾的是一個高約三層樓的“龐然大物”，金屬的氣息伴隨著機器的轟鳴聲，讓你仿佛置身于一個“鋼鐵城堡”。
“這臺設備是丙烯腈聯合裝置中的反應器，是專門為石油化工領域定制的。它有著極強的耐高溫能力，可以在極端環境下穩定運行。”張化機（蘇州）重裝有限公司常務副總經理朱斌介紹說。
直徑近10米，長度34米，重量達480噸，耐高溫達460攝氏度，這臺設備最大特點是“非標”。高端裝備往往涉及復雜的產品結構，每個客戶的需求都可能不同，“非標”制造能夠滿足客戶個性化需求，是企業的核心競爭力之一，但這往往會對企業生產各環節都提出更高要求。
以焊接工藝為例，需要根據材料的性質、厚度以及所需承受的壓力等因素，選擇適合的焊接方法和工藝。在這個過程中，對焊接參數的精確控制至關重要，稍有偏差就可能導致焊縫質量不達標，甚至影響整個裝備的安全性能。因此“非標”設備的生產往往高度依賴于人工操作與經驗判斷，但面對激烈的市場競爭，引進智能化設備提升生產效率、確保產品質量又是大勢所趨，如何平衡成為擺在企業面前的難題，張化機的答案是“化整為零”。
每臺設備都是由筒體、封頭、接管等零部件組成，要想實現整體智能化確實難度很大。需先從實現單個零部件的智能化入手，一步步推進，在一定程度上，實現了從‘非標’到標準的轉變。
走進張化機的零部件車間，只見一排智能設備整齊排列，正忙碌而精準地進行自動焊接作業，工作人員僅需在一旁輸入程序，便可掌控整個焊接過程。如果由人工來焊接零部件，通常需要耗費至少15—20天的時間。而借助這種智能焊接設備，實現了24小時不間斷作業，僅需4—5天便可完成。此外，這種智能焊接設備能夠實時檢測焊接過程中的溫度、壓力等關鍵參數，并通過數據分析來預測可能出現的焊接缺陷，及時停止焊接并發出警報，從而避免不合格產品的產生。
從整體“非標”定制到局部標準化生產，從依賴人工操作到發展智能制造，張化機技術創新的步伐從未停歇，不斷提升企業核心競爭力來適應市場需求，清晰地勾勒出制造業企業轉型升級、高質量發展的路徑。
近年來，張化機不斷拓寬裝備制造版圖，將業務范圍從化工機械領域延伸至海水淡化領域，乃至國際核聚變工程等，尖端領域裝備制造版圖打響大國重器“張家港智造”品牌。
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