3月22日，為業內廣泛關注的中國石化試驗項目—— 一氧化碳側線試驗裝置在揚子石化投料開車一次成功。該裝置采用合成氣耦合轉化制低碳烯烴技術，以一氧化碳、氫氣為原料，主要產物是低碳烯烴混合物，公稱每小時可生產500標準立方米合成氣。裝置投產后，碳2碳4轉化率可以提高到50%至80%，經濟性和應用價值大幅提升。該技術的成功應用對于緩解我國石油資源供應緊張局面，保障國家能源安全具有重大戰略意義。
首套3G+環管聚丙烯裝置開車成功
另外，中國石化還有PP裝置投產。近日，海南煉化30萬噸/年聚丙烯裝置共聚反應器投入運行，產出高性能抗沖共聚聚丙烯產品，標志著中國石化3G+環管聚丙烯技術實現全流程成功開車。這是中國石化應用該技術建成的首套裝置，具備進行高性能聚丙烯樹脂生產的能力。
3G+環管聚丙烯技術由北京化工研究院和工程建設公司（SEI）共同開發，基于三代（3G）環管技術，首次采用新型流化床共聚反應器和聚合物粉料非減壓氣鎖技術，使生產的抗沖共聚物產品性能大幅提升，共聚反應器的開車周期將進一步延長。通過反應器直接制備聚丙烯合金，可以部分替代共混改性工藝，可實現高性能合成樹脂加工過程節能降耗，為下游制造業提供高性能原材料支撐。
此次開車生產的產品橡膠相含量超過30%，大幅超越3G抗沖共聚聚丙烯產品，抗沖性能有了顯著提升，是目前世界上采用環管聚丙烯工藝生產的橡膠相含量最高的產品。
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