9月12日，泰和001號油輪裝載4600噸RMG180低硫船用燃料(以下簡稱低硫船燃)駛離金陵石化7號碼頭，開往上海。
中國石化于2017年開始組織金陵石化等10家臨近沿海的煉油企業，開展低硫船燃生產研發。金陵石化通過試產、降本、擴能“三步走”策略，摸索攻關“吃螃蟹”，逐步實現了規模化生產，成為低硫船燃主要保供基地之一，為海內外大型船舶提供清潔能源。
第一步：攻難關摸索試產路
我國船用燃料油市場分為保稅油市場和內貿市場，保稅燃料油約占60%。“然而，由于各種因素，我國保稅船用燃料油90%以上依賴進口。”該公司相關負責人介紹。能否解決低硫船燃自主供應問題，成為落實國家相關政策的關鍵。為此，金陵石化按照中國石化部署，成立攻關小組，開展試產技術攻關。
該公司1號、2號精制渣油是低硫船燃的生產原料之一。在試產過程中，解決硫含量難題成為重中之重。該公司協調研究院優化催化劑生產方案，提高脫硫效率。針對硫含量小試合格但放大生產卻總不合格的狀況，攻關組反復研討，多方查找原因，最終發現并及時解決了過濾器環節出現的問題。在攻關組的反復摸索和不懈努力下，終于成功脫硫達90%，滿足了產品質量要求。
但是，1號渣油加氫裝置在后續生產時又產生了新問題，例如，摻渣多，黏度合格但硫含量不合格;摻渣少，硫含量合格但黏度不合格，同時，抽提量越高產品黏度越大。對此，攻關組采取調整原料配比、優化生產負荷、提高反應溫度等措施，逐步固化技術工藝和操作流程。2019年4月，該公司生產出8000多噸合格產品，初步試產獲得成功。
“現在，我們能夠確保渣油硫含量100%合格，滿足不同生產工藝對低硫船燃的要求。”該公司三工區主任王喜兵高興地說。
第二步：降成本探索增效路
如何降低低硫船燃生產成本，是實現規模化生產、適應市場需求和環保要求的關鍵。為此，金陵石化反復研究論證，采用凈化催化油漿代替部分原料生產低硫船燃，以降低成本。
但催化油漿雜質多、硫含量高，如何提高油漿質量，實現效益最大化，是擺在攻關組面前的一道難題。攻關組經過研討，決定在Ⅱ催化裂化裝置旁建造一套油漿凈化試驗裝置，探索降本之路。“試驗中遇到管線堵塞、膜壓差高、油漿沖涮設備及后路等眾多難題。”該公司工區書記劉偉介紹。他們組織專家持續攻關，通過實施化學清洗、升級材質、控制流速、優化流程等系列舉措，逐一攻克了這些難關，為后續規模化生產提供可靠的依據。
此后，該公司通過試驗裝置長期運行，確認了擴大生產的可行性，成功在3套催化裂化裝置旁分別建設放大裝置。同時，他們還通過優化催化柴油、減壓渣油、濾后油漿等原料配比，多措并舉降低低硫船燃生產成本。
第三步：升級構建規模路
2019年，金陵石化在解決低硫船燃生產技術、質量指標、降低成本等一系列技術難題之后，決定實施低硫船燃項目升級改造。項目投資約1億元，于2019年10月開工，2020年11月20日建成中交。為保證儲運能力，該公司再投資約7500萬元，完善儲運設施，2021年4月28日主體工程中交投用，同年10月完成108號罐改造。
至此，該公司低硫船燃實現規模化生產，年產能從2019年的17萬噸躍升到目前的150萬噸，成為中國石化低硫船燃供應基地之一。
“2022年1～8月，我們克服疫情防控、原料價格波動等因素影響，累計生產低硫船燃約57萬噸。”該公司生產計劃部經理劉文豹介紹道。
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