昨天，江蘇省化肥制造企業首個廢水“零排放”系統，在位于經開區的靈谷化工集團有限公司投用。該公司董事長談福元自豪地亮出了一張“水賬單”：當前企業使用的水源中，65%都是再生水，工業廢水回收率100%，一年可節水260多萬噸！
靈谷化工現年產合成氨100萬噸、尿素180萬噸，是江蘇最大氮肥生產企業，也是我市的用水大戶，目前一天生產耗水量達13000噸。廢水“零排放”系統上線后，其中近9000噸生產用水可變成“自產自銷”的再生水。“在生產環節末端加上水處理系統，工業污水經過深度處理，可全部達標回用。”談福元說，在此基礎上，企業將這道環節與原有生產系統相連，形成自循環，讓污水“足不出戶”就能成為用于新一輪生產的再生水。該系統年處理水量可達280萬噸，在處理靈谷化工“自產”廢水的基礎上，還可承接一部分經開區企業需求。
在靈谷化工，一連串關于“再生循環”的數字值得關注：生產中每年可回收多余二氧化碳氣體18萬噸，并做成產品；每年可回收熱電產生的灰渣20多萬噸，用于水泥和磚的制造；制氧過程中產生的氬氣回收，每年可出售5000萬元……去年，靈谷化工單是“循環產品”就實現銷售3億元。
引入廢水“零排放”系統，靈谷化工算的并不是當下立見的“經濟賬”。身處太湖上游，多年的生態堅守成為企業的自覺行動，自2007年太湖水危機以來，該公司在環保方面累計投入超7億元。此前，企業廢水是預處理后納管排放至城市污水處理廠，處理成本只有現在的五分之一。而且，該廢水“零排放”系統一年雖可省下水費80余萬元，但與2億元的前期投資和每年6000萬元的運維成本相比，可謂九牛一毛。這樣的高成本，讓許多同行企業望而卻步，靈谷化工卻一往無前。“雖然眼前‘水賬單’不見盈余，但能為未來寫下一本厚重‘環境賬’！”談福元充滿信心地說。
廢水“零排放”，實現循環再生的不僅僅是水資源。針對氮肥行業污水特性，該系統采用“預處理+膜濃縮+膜分鹽+蒸發結晶”工藝，對廢水進行固液分離。在預處理、膜濃縮過程中，靈谷化工使用了超濾和反滲透過濾技術，膜產品選定國外著名品牌，可以濾除污水中大分子有機物、膠體、溶解性化合物等近乎一切雜質。在最關鍵的分鹽環節，則采用納濾和高壓反滲透技術，將高鹽廢水分離成氯化鈉及硫酸鈉兩部分，高壓泵、離心機和攪拌機等設備也采用國外頂級品牌。在先進設備和技術的助力下，廢水“再生”的同時，可日產20噸純度達98.5%的工業鹽，干化的污泥也能加工成建筑用磚，實現廢水100%資源化利用。
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